Чпу фрезерный станок по дереву своими руками

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Статья относится к принтерам:

Приветствую! Заглянул сюда чтобы, меня тут раскритиковали, унизили, всячески поиздевались, ведь тут все супер инженеры и проектировщики-сборщики, а я так, мимо проходил. Ну и можно в конкурсе еще поучаствовать заодно. Ненуачо. Правда не очень понял, что конкретно можно/нужно опубликовать. На самом деле просто люблю писать горы текста без особого смысла, а повода обычно нет, так что просто смиритесь, многа букаф.

Что же я собрал за фрезер и нафига? В принципе в нем ничего особенного, рабочая зона 34 на 38 сантиметра, имеется шпиндель для фрезеровки и лазер для резки-гравировки фанеры. 3мм фанеру до 3 проходов на скорости 150мм/мин режет (с воздухом, и в зависимости от настроения фанеры). Толще тоже берет 4мм резал, проходов просто больше. Сейчас с корректировкой по Z должен еще лучше резать, но не проверял.

Сборка встала мне в 12.5 тысячи, с самым дешевым 775 шпинделем, но без учета лазера и компрессора. Лазер с компрессором просто уже были. Правда в эту цену так же не входят блоки питания, найденные на помойке, но! учтена краска (прайс в конце).

Начну сначала, так сказать небольшая вводная по моей жизни, как же я докатился до такого, что мне вдруг понадобился этот фрезерный станок.

3д принтер я купил в конце 17 года, пока учился на магистра в универе. Первые пару лет он у меня был на уровне: «ха, лол, 3д принтер, а что с ним делать то??». Из полезного, чтобы уж прям вот вообще полезного, я ничего особо не печатал. Там готовые игрушки из интернета, армия белок и мышей, какая-то втулка для дрели, чтоб патрон не болтался, да и все по сути.

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Спустя первые пару лет я как-то увлекся, мне это стало действительно интересно. Не просто так, а уже на уровне: «а что же я могу дейсвтительно интересного собирать с помощью 3д принтера», и начал пытаться делать разные, если можно так выразиться, проекты. Но я ни одного до конца не довел. Мне нравился процесс, я делал механическую часть, а когда доходило до запрограммировать какую-нибудь ардуинку, и подключить все это, то я забрасывал, так как у меня тупо не было аккумуляторов (вот проблема да?)) и я тот еще программист (вот вообще ниразу). Механика работала, меня это устраивало. Проект в помойку, давай что-то еще по новой.

И вот по такой схеме, первое, что мне захотелось сделать — лазерный гравер. Это была первая самостоятельная «серьезная» сборка, которую я хотел довести до рабочего варианта. Гуглешь привел меня к реализациям на UNO + CNC Shield. UNO у меня уже была, а CNC Shield докупил, стоит дешево. Первый, да в принципе и единственный вариант, был сделан на валах с минимальным количеством запчастей (если не считать того, что дейсвительно первый раз я просто синей изолентой примотал лазер к своему Анету). Лазер никакой нагрузки не имеет, сделать мне надо было, по сути, только оси XY, вроде это не сложно.

Как сделать простой ЧПУ станок своими руками. Часть 1

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Тут сказать нечего, конструкция получилась своеобразная, но рабочая (фото конечного варианта почему-то нет, но честно-честно, оно работало :)) . Основная фишка — это башни крепления с регулировкой высоты. Была напечатана двойная резьба, с одной стороны правая, с другой левая, что дало возможность довольно точной регулировки по высоте. При повороте центральной оси в одну сторону — фланцы разъезжались, в другую – съезжались. Очень удобно калибровать не кривую фанеру под станок, а станок под кривую фанеру. Концепция афигенская, рекомендую. Однако в процессе, и после сборки хотелось сделать ось Z, и, ну а почему бы и нет, сразу же фрезер. Но пока на уровне: «ну да, хочу, но так то зачем». Лазер работал, делал поделки из фанеры, и я особо не парился, но вот появилось это «зачем».

В декабре 22го, по ряду причин, я сменил работу на нормальную (хотя единственная причина, это хотелось нормальную работу 😀 ), и теперь я занимаюсь разработкой, сборкой и ремонтом стендов для прошивки плат.

Отдельно порадуйтесь за меня, работа прям вообще супер, я даже не думал, что такое бывает. По сути, я теперь хожу на работу, и делаю там то, что я раньше делал дома после работы, в виде хобби, но теперь мне за это еще деньги платят, а не наоборот 🙂 Не в смысле, что у меня хобби дома стенды для прошивки плат делать, а просто концепция придумать что-то, распечатать и собрать. Не важно что, дайте конечную цель ^_^.

И вот суть моей работы придумать дичь, распечатать дичь, собрать эту дичь. На данный момент это некий механизм, который состыковывает одну плату с другой (в конце будет фото стенда). У них там есть свой штатный 3д принтер для мазохистов (и да простят меня дельтоводы, но другого определения тут нет 😀 ), на нем и осуществляется основная работа. Но в течении первого месяца я понял, что некоторые вещи было бы круто делать на фрезере, и вот, время настало.

Никакого точного оборудования для сборки я не использовал, 3д принтер не в счет, это АнетА8 образца конца 17 года, у которого из доработки только слегка повышена жесткость рамы. Так что точность, плюс-минус миллиметр. На стороне ничего не заказывал. Все сделано у меня в комнате, между прочим, всего 11 квадратов, в которой я еще и сплю, и играю в комп. Собран полностью мною, на коленке с помощью этого принтера, шуруповерта, болгарки. Ну и сварки. Да, ощутимая часть ценника любой ЧПУшки — это рама, которая делается в основном разборной из конструкционного профиля. Я же купил обычную квадратную профтрубу, и сварил ее (тоже у себя в комнате, если что). Нет, я не супер сварщик, у меня общее время сварочных работ не превышает и 10 часов. Сварку в руках держал, можно сказать, 5й раз в жизни. Просто когда-то купил полуавтомат под предлогом: «не ну а че, пригодиться» (и вообще это мой девиз по жизни для покупки всякой дичи). Пригодилась, 5й раз!))

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

А теперь, собственно, о сборке. Я тот еще инженер, проектирую в процессе. Начал с рамы, особо не думая, что там будет дальше. Купив перед новым годом профтрубы 20х20 по 3 метра 2 штуки, прям первоянваря я начал их варить. Собрав некую конструкцию, в которой меня вроде все устроило, я решил ее покрасить. Какого цвета? Естественно красного, потому что красный быстрее. Кстати, небольшое отступление. Красный реально быстрее по законам физики. Хз зачем, но я это посчитал. И если вы думаете, что это просто мем из Вархаммера, то возможно тамошние орки шарят в световых волнах))

С покраской ничего такого, грунтовка, шкурка, грунтовка, шкурка, краска, шкурка, еще краска. Особо не спешил, так как запчастей не было. От имеющихся валов решил отказаться, заказал рельсы MGN12, и пока они шли потихоньку пилил основание. Напечатал уголки, их же использовал как шаблон для того, чтобы просверлить отверстия в раме.

Пришли рельсы, и вот первый сборочный косяк. Уголки я спроектировал под рельсы, все вроде правильно. Однако при проектировании я взял размер рамы один, а когда я ее сварил, он получился чутка другой, я все-таки с размером рамы не сильно заморачивался, прям сотка в сотку не подгонял. Делал зная, что буду подгонять на месте, и один фиг детали я печатаю сам — они могут быть любые. В общем фактическое расстояние вышло на 2мм больше расчетного, и рельса по монтажным отверстиям уже во второй уголок не входила. Вот то что буду подгонять я знал, а учесть в проекте не учел. Ладно, это крепление на помойку, печатаемый новое. К счастью, я знаю, что накосячу, и проектирую с расчетом, чтобы переделывать не все, а только малую косячную часть (ну не сразу же правильно делать, что за бред). Поэтому изначально к уголкам была напечатана отдельная площадка, к которой уже крепились рельсы, и переделать надо было только эту мелкую площадку, а не весь уголок.

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Рельсы я почему-то заказал с кареткой малого размера, MGN12C (хз о чем тогда думал, вроде даже и не думал в принципе), потом решил дозаказать отдельно каретки побольше, MGN12H. Сделал на одной рельсе 2 каретки, 12C+12H. Напечатал на них площадку, получилось вроде неплохо.

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Дальше поперечная часть, вроде как X (до этого делали Y). Изначально я хотел использовать имеющиеся валы от первого проекта лазера, все собрал, но мне не понравилось, как они прогибаются. Ну и: «все херня давай по новой», несколько часов печати и пластика пошли в мусорку, чтоб дать путь концепции под рельсы, которых у меня, естественно, не было, так как изначально они не планировались)) Заказал еще одни. И, пока они шли, продолжил тупить.

Ось X собрана довольно интересным, как мне кажется, способом. Эдакая металлопластиковая конструкция (звучит то как, металлопластик, прям Н – Надежность!). Вот тут немного мухлеж с ценником на изготовление фрезера, так как лист железа и кусок профтрубы 20х40 не учтены в бюджете, я их нашел под кроватью (да, вот такая у меня кровать). Взял лист, руками (в смысле УШМкой) отпилил плюс-минус нужного размера кусок, так же отпилил профтрубу, приварил одно к другому. Обточил той же болгаркой в размер в месте крепления к кареткам.

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

После смудрил частично полую деталь, чтобы данная конструкция в нее вставлялась. И, вставив этот лист с ребром в виде профтрубы, в эту деталь, просверлил отверстия для рельс и прочего крепежа, используя эту же деталь как шаблон. Апосля вся эта бандура уже встала на каретки Y.

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Дальше кронштейны шаговиков, обводные ролики, крепление ремня к каретке. Тут особо нечего рассказать, все более-менее стандартно.

Второй косяк, это то, что изначально планировалось, что перемещение по оси X будет осуществляться винтовой передачей, но получилось малость не соосно. Не очень понятно почему, так как по модели все сходилось, а на выходе там было довольно приличное расхождение, вот прям совсем. Не думаю, что у меня настолько кривой принтер, но как результат — перекос. В общем по оси X мотор ловил клин. Было решено переделал под ремень, так как меньше мороки, наверно. К счастью, читай пункт про: «я знал, что придется переделывать», надо было просто напечатать маленький кронштейн, чтобы закрепить мотор под углом, и небольшая переделка центральной каретки.

Дальше разработка оси Z. Думал думал и придумал. Рельс, винт, мотор, удалось срастить все это вместе. Крепление к каретке X происходило через четыре болта м5. Они стационарно прикручиваются к каретке X самоконтрящимися гайками, а потом на них насаживается вся каретка Z. Данная конструкция позволяет регулировать угол наклона, а регулировать угол надо, чтобы ход был не по диагонали, а более-менее вертикально.

Для жесткости эта конструкция была выполнена так же с использованием пластика и металла. Собственно крепление каретки Z к каретке Y, это полая пластиковая форма, внутрь которой вставлялся металлический лист. Данная форма с отверстиями, использовалась так же, как шаблон для сверления отверстий в этом листе. Основание под крепление шпинделя так же выполнено из металлического листа, через который происходит крепление всей конструкции.

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

По механической части разобрались. Шпиндель есть, моторы крутят куда надо и на нужное расстояние. Приделал рядом лазер, он так же работает, режет фанерку 3мм до 3 проходов с компрессором для аэрографа при скорости 120-150 мм/мин (тут ничего не поменялось, раньше было все тоже самое). Для него еще тогда пришлось напечатать эксклюзивный обдув, так как линза не фокусирующаяся, расстояние довольно маленькое. И я был вынужден сделать вот прям идеальный обдув ровно в точку реза, потому что по-другому тупо не получилось.

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Последняя проблема, которая встала на моем пути перед запуском фрезера в производство (если не считать полное отсутствие знаний по построению программы для фрезеровки), это, собственно, как заставить шпиндель крутиться. Шпиндель 12-24 вольта с номинальным током 3А. Нашел под волшебной кроватью блок питания от ноута на ~20 вольт, 3.5А, такой «о, ништяк», тыкаю этим БП в шпиндель, он говорит: «Вжух» и вырубается. И никакой потом реакции. У меня же реакция «О_о». Потому что больше он на БП не реагировал. Померил напряжение – понулям. Выключил из розетки, включил обратно. Напруга появилась, но опять «Вжух» и вырубается.

Если коротенько, БП уходил в защиту, потому что слишком резкий для него старт, перегрузка по току видимо. Что же делать? Заглянем под волшебную кровать. Хотя нет, эти штуки у меня в другом месте лежат 🙂 Для старта и последующей работы шпинделя был использован обыкновенный мелкотравчатый ШИМ регулятор, когда-то купленный на али рублей за 50. Заявлено 5-36 вольт, до 5 ампер. Подключил, ну как он там подключается, плюс к полюсу, минус к минусу, в общем потупить пришлось. Проверил, и через ШИМ все отлично работает. Напечатал коробчонку, закрепил рядом на раме. Теперь можно плавненько запускать шпиндель.

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Что имеем на выходе. Лазерно-фрезерный станок, способный резать фанеру 3мм при использовании компрессора от аэрографа. Можно и больше, раз теперь есть корректировка высоты после каждого прохода. Компрессор подключен через реле к CNC-Shield, включается по «галочке» в программе при резке. Обдув ровно в точку реза. Рядом шпиндель с ручным управлением. Включение и настройка оборотов происходит вручную. Все работает как задумывалось. Лазер режет, выжигает. Фрезер фрезерует, сверлит. Конструкция, правда, явно усложнена в некоторых местах, для требуемых задач слишком круто, при этом наверняка где-то капец дохлая, металлопластик! Но при его рабочих скоростах видимо не важно. Лазер отсоединяется креплением, который шел к лазеру при покупке (при фрезеровке предпочитаю его снимать).

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

А теперь, накой же все это было проделано, кроме: «потому-что могу». Как я уже сказал, у меня на работе используются стенды для прошивки плат. Суть в том, что имеется некая такая главная плата, которая находится стационарно на стенде, из нее торчат контактные иглы. Эта стендовая плата подводится к целевой плате, на которую нужно залить прошивку. Алгоритм: кладем на ложемент (некая площадка, куда кладется целевая плата) целевую плату, подводим к ней основную, иглы с основной соприкоснулись с контактными площадками на целевой плате, залили прошивку, и так стопицот раз. К счастью, стопицотать раз не моя обязанность 🙂

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Это один из стендов, уже некий мой прототип. Так их на работе много разных.

Моя прямая обязанность — это ремонт данных стендов. Ремонт — это в основном замена этих игл, которые периодически ломаются, западают, или их тупо перекашивает, из-за чего те перестают попадать на контактные площадки. Их проблема, что они просто припаяны к плате с довольно ощутимым вылетом, да еще сами по себе капец мелкие (диаметр 0.68 при длине сантиметра 2). А я человек ленивый, мне заниматься такой фигней западало, в результате я придумываю разные способы решения этой проблемы (например, собрал фрезер), чтобы они в принципе не ломались. Опустим детали всех доработок, основная идея по предотвращению поломок данных иголок, это изготовление направляющих для них. Сложность в том, что мы имеем от 4 до 15 отверстий в ряд с диаметром 0.7 (0.68), и межосевым 1.27 на некой очень маленькой площади. Напечатать на принтере такую хрень у меня не получилось, а вот собрав фрезер я вполне успешно на нем выточил такую направляйку. Китайское сверло с али из набора за 150-200р диаметром 0.7, фреза купленная через вайлдберис уже тут. Все просверлилось, все сошлось, точности хватило. Больше всего беспокоился за сверло, что 0.7мм сломается только я коснусь оргашки, но нет, все нормально. Правда в данном случае игл было 11, а не 15. Но всен равно 11 игл идеально вошли в мою направляйку. Свободно, но без люфта (в пределах разумного).

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Что касается ценника. Большая часть деталей сейчас стоит не сильно дороже чем я их покупал в свое время. Основное это шаговики, я искал самые дешманские Nema17, купил в свое время (август 22) 5 штук примерно 😀 за 1641.84р комплект (5шт), сейчас данная позиция стоит 2100. Я использовал 4 штуки. Пластик я покупаю так же через вайлберес, цена за 1кг для меня там до 750р, раньше был красный, я его и купил, сейчас у того продавца только черный. Но пластик в любом случае у меня 1.5 тыщи за 2кг. UNO у меня давно валялась, в каком-то наборе была, сейчас она отдельно рублей 300, шилд купил к лазеру, он и сейчас дешевый, около 100 рублей, так что прайс, по сути, не сильно выше.

Самодельный фрезерно-лазерный ЧПУ

Отдельно хочется отметить, что данным фрезером я, забыв выставить настройки, фрезернул торец оргстекла толщиной 8мм на глубину 5мм за один проход (диаметр фрезы 3мм) ииии норм 🙂

PS: На всякий случай, если вдруг кто орбатит внимание на: «а как же у тебя в разных концах станка рельсы то не разъезжаются, они параллельны вообще?»

Площадки, к которым эти рельсы крепятся, имеют регулировочный ход в местах крепления винтами, и после сборки были подогнаны чтоб соблюсти максимально возможную параллельность 🙂

PS(2))): В подшипники забита смазка MC1000 в количестве, что из ушей льется, все шарики промазал, ходит ровно.

Большой портальный фрезерный станок с ЧПУ своими руками

Здравствуй дорогой читатель, в этой статье хочу поделиться своим опытом постройки фрезерного портального станка с числовым программным управлением.

Подобных историй в сети очень много, и я наверное мало кого удивлю, но может эта статья будет кому то полезна. Эта история началась в конце 2016 года, когда я со своим другом – партнером по разработке и производству испытательной техники аккумулировали некую денежную сумму. Дабы просто не прогулять деньги (дело то молодое), решили их вложить в дело, после чего пришла в голову идея изготовления станка с ЧПУ. У меня уже имелся опыт постройки и работы с подобного рода техникой, да и основной областью нашей деятельности является конструирование и металлообработка, что сопутствовало идее с постройкой станка ЧПУ.

Вот тогда то и началась движуха, которая длиться и по сей день…

Продолжилось все с изучения форумов посвященных ЧПУ тематике и выбора основной концепции конструкции станка. Предварительно определившись с обрабатываемыми материалами на будущем станке и его рабочим полем, появились первые бумажные эскизы, в последствии которые были перенесены в компьютер. В среде трех мерного моделирования КОМПАС 3D, станок визуализировался и стал обрастать более мелкими деталями и нюансами, которых оказалось больше чем хотелось бы, некоторые решаем и по сей день.

Одним из начальных решений было определение обрабатываемых на станке материалов и размеры рабочего поля станка. Что касается материалов, то решение было достаточно простым — это дерево, пластик, композитные материалы и цветные металлы (в основном дюраль). Так как у нас на производстве в основном металлообрабатывающие станки, то иногда требуется станок, который обрабатывал бы быстро по криволинейной траектории достаточно простые в обработке материалы, а это в последствии удешевило бы производство заказываемых деталей. Отталкиваясь от выбранных материалов, в основном поставляемых листовой фасовкой, со стандартными размерами 2,44х1,22 метра (ГОСТ 30427-96 для фанеры). Округлив эти размеры пришли к таким значениям: 2,5х1,5 метра, рабочее пространство определенно, за исключением высоты подъёма инструмента, это значение выбрали из соображения возможности установки тисков и предположили что заготовок толще 200мм у нас не будет. Так же учли тот момент, если потребуется обработать торец какой либо листовой детали длиной более 200мм, для этого инструмент выезжает за габариты основания станка, а сама деталь/заготовка крепится к торцевой стороне основания, тем самым может происходить обработка торца детали.

Конструкция станка представляет собой сборное рамное основание из 80-й профильной трубы со стенкой 4мм. По обе стороны длинны основания, закреплены профильные направляющие качения 25-го типоразмера, на которые установлен портал, выполненный в виде трех сваренных вместе профильных трубы того же типоразмера что и основание.

Станок четырех осевой и каждую ось приводит в движение шарико-винтовая передача. Две оси расположены параллельно по длинной стороне станка, спаренных программно и привязанных к Х координате. Соответственно оставшиеся две оси – это Y и Z координаты.

Почему именно остановились на сборной раме: изначально хотели делать чисто сварную конструкцию с закладными приваренными листами под фрезеровку, установку направляющих и опор ШВП, но для фрезеровки не нашли достаточно большого фрезерно-координатного станка. Пришлось рисовать сборную раму, чтобы была возможность обработать все детали своими силами с имеющимися на производстве металлообрабатывающими станками. Каждая деталь, которая подвергалась воздействию электродуговой сварки, была отожжена для снятия внутренних напряжений. Далее все сопрягаемые поверхности были выфрезерованны, и в последствии подгонки пришлось местами шабрить.

Залезая вперед, сразу хочу сказать, что сборка и изготовление рамы оказалась самым трудоемким и финансово затратным мероприятием в постройке станка. Первоначальная идея с цельно сваренной рамой по всем параметрам обходит сборную конструкцию, по нашему мнению. Хотя многие могут со мной и не согласиться.

Многие любители и не только, собирают такого рода и размера (и даже большего) станки у себя в мастерской или гараже, делая целиком сварную раму, но без последующего отжига и механической обработки за исключением сверления отверстий под крепление направляющих. Даже если повезло со сварщиком, и он сварил конструкцию с достаточно хорошей геометрией, то в последствии работы этого станка ввиду дребезга и вибраций, его геометрия будет уходить, меняться. Я конечно могу во многом ошибаться, но если кто то в курсе этого вопроса, то прошу поделиться знаниями в комментариях.

Сразу хочу оговориться, что станки из алюминиевого конструкционного профиля мы тут пока рассматривать не будем, это скорее вопрос другой статьи.

Продолжая сборку станка и обсуждая его на форумах, многие начали советовать сделать внутри рамы и снаружи диагональные стальные укосины для добавления еще большей жесткости. Мы этим советом пренебрегать не стали, но и добавлять укосины в конструкцию то же, так как рама получилась достаточно массивной (около 400 кг). А по завершению проекта, периметр обошъётся листовой сталью, что дополнительно свяжет конструкцию.

Давайте теперь перейдем к механическому вопросу этого проекта. Как было ранее сказано, движение осей станка осуществлялось через шарико–винтовую пару диаметром 25мм и шагом 10мм, вращение которой передается от шаговых двигателей с 86 и 57 фланцами. Изначально предполагали вращать непосредственно сам винт, дабы избавиться от лишних люфтов и дополнительных передач, но без них не обошлось в виду того, что при прямом соединении двигателя и винта, последний на больших скоростях начало бы разматывать, особенно когда портал находится в крайних положениях. Учитывая тот факт, что длина винтов по Х оси составила почти три метра, и для меньшего провисания был заложен винт диаметром 25мм, иначе хватило бы и 16 мм-го винта.

Этот нюанс обнаружился уже в процессе производства деталей, и пришлось быстрым темпом решать эту проблему путем изготовления вращающейся гайки, а не винта, что добавило в конструкцию дополнительный подшипниковый узел и ременную передачу. Такое решение так же позволило хорошо натянуть винт между опорами.

Конструкция вращающейся гайки довольно проста. Изначально подобрали два конических шарикоподшипника, которые зеркально одеваются на ШВП гайку, предварительно нарезав резьбу с ее конца, для фиксации обоймы подшипников на гайке. Подшипники вместе с гайкой вставали в корпус, в свою очередь вся конструкция крепится на торце стойки портала. Спереди ШВП гайки закрепили на винты переходную втулку, которую в последствии в собранном виде на оправке обточили для придания соостности. На неё одели шкив и поджали двумя контргайками.

Очевидно, что некоторые из вас, зададутся вопросом о том – «Почему бы не использовать в качестве механизма передающего движения зубчатую рейку?». Ответ достаточно прост: ШВП обеспечит точность позиционирования, большую двигающую силу, и соответственно меньший момент на валу двигателя (это то, что я с ходу вспомнил). Но есть и минусы – более низкая скорость перемещения и если брать винты нормального качества, то соответственно и цена.
Кстати, мы взяли ШВП винты и гайки фирмы TBI, достаточно бюджетный вариант, но и качество соответствующее, так как из взятых 9 метров винта, пришлось выкинуть 3 метра, ввиду несоответствия геометрических размеров, ни одна из гаек просто не накрутилась…

В качестве направляющих скольжения, были использованы профильные направляющие рельсового типоразмера 25мм, фирмы HIWIN. Под их установку были выфрезерованны установочные пазы для соблюдения параллельности между направляющими.

Опоры ШВП решили изготовить собственными силами, они получились двух видов: опоры под вращающиеся винты (Y и Z оси) и опоры под не вращающиеся винты (ось Х). Опоры под вращающиеся винты можно было купить, так как экономии ввиду собственного изготовления 4 деталей вышло мало. Другое дело с опорами под не вращающиеся винты – таких опор в продаже не найти.

Из сказанного ранее, ось Х приводится в движение вращающимися гайками и через ременную зубчатую передачу. Так же через ременную зубчатую передачу решили сделать и две другие оси Y и Z, это добавит большей мобильности в изменении передаваемого момента, добавит эстетики в виду установки двигателя не вдоль оси винта ШВП, а сбоку от него, не увеличивая габариты станка.

Теперь давайте плавно перейдем к электрической части, и начнем мы с приводов, в качестве них были выбраны шаговые двигатели, разумеется из соображений более низкой цены по сравнению с двигателями с обратной связью. На ось Х поставили два двигателя с 86-м фланцем, на оси Y и Z по двигателю с 56-м фланцем, только с разным максимальным моментом. Ниже постараюсь представить полный список покупных деталей…

Электрическая схема станка довольно проста, шаговые двигатели подключаются к драйверам, те в свою очередь подключается к интерфейсной плате, она же соединяется через параллельный порт LPT с персональным компьютером. Драйверов использовал 4 штуки, соответственно по одной штуке на каждый из двигателей. Все драйвера поставил одинаковые, для упрощения монтажа и подключения, с максимальным током 4А и напряжением 50В. В качестве интерфейсной платы для станков с ЧПУ использовал относительно бюджетный вариант, от отечественного производителя, как указанно на сайте лучший вариант. Но подтверждать или опровергать это не буду, плата проста в своем применении и самое главное, что она работает. В своих прошлых проектах применял платы от китайских производителей, они тоже работают, и по своей периферии мало отличаются, от использованной мной в этом проекте. Заметил во всех этих платах, один может и не существенный, но минус, на них можно всего лишь установить до 3-х концевых выключателя, но на каждую ось требуется как минимум по два таких выключателя. Или я просто не разобрался? Если у нас 3-х осевой станок, то соответственно нам надо установить концевые выключатели в нулевых координатах станка (это еще называется «домашнее положение») и в самых крайних координатах чтобы в случае сбоя или не хватки рабочего поля, та или иная ось просто не вышла из строя (попросту не сломалась). В моей схеме использовано: 3 концевых без контактных индуктивных датчика и аварийная кнопка «Е-СТОП» в виде грибка. Силовая часть запитана от двух импульсных источников питания на 48В. и 8А. Шпиндель с водяным охлаждением на 2,2кВт, соответственно включенный через частотный преобразователь. Обороты устанавливаются с персонального компьютера, так как частотный преобразователь подключен через интерфейсную плату. Обороты регулируются с изменения напряжения (0-10 вольт) на соответствующем выводе частотного преобразователя.

Все электрические компоненты, кроме двигателей, шпинделя и конечных выключателей были смонтированы в электрическом металлическом шкафу. Все управление станком производится от персонального компьютера, нашли старенький ПК на материнской плате форм фактора ATX. Лучше бы, чуть ужались и купили маленький mini-ITX со встроенным процессором и видеокартой. При не малых размерах электрического ящика, все компоненты с трудом разместились внутри, их пришлось располагать достаточно близко друг к другу. В низу ящика разместил три вентилятора принудительного охлаждения, так как воздух в нутрии ящика сильно нагревался. С фронтальной стороны прикрутили металлическую накладку, с отверстиями под кнопки включения питания и кнопки аварийного останова. Так же на этой накладке разместили панельку для включения ПК, ее я снял с корпуса старого мини компьютера, жаль, что он оказался не рабочим. С заднего торца ящика тоже закрепили накладку, в ней разместили отверстия под разъемы для подключения питания 220V, шаговых двигателей, шпинделя и VGA разъем.

Все провода от двигателей, шпинделя, а также водяные шланги его охлаждения проложили в гибкие кабель каналы гусеничного типа шириной 50мм.

Что касается программного обеспечение, то на ПК размещенного в электрическом ящике, установили Windows XP, а для управления станком применили одну из самых распространенных программ Mach3. Настройка программы осуществляется в соответствии с документацией на интерфейсную плату, там все описано достаточно понятно и в картинках. Почему именно Mach3, да все потому же, был опыт работы, про другие программы слышал, но их не рассматривал.

Технические характеристики:

Рабочее пространство, мм: 2700х1670х200;
Скорость перемещения осей, мм/мин: 3000;
Мощность шпинделя, кВт: 2,2;
Габариты, мм: 2800х2070х1570;
Вес, кг: 1430.

Список деталей:

Профильная труба 80х80 мм.
Полоса металлическая 10х80мм.
ШВП TBI 2510, 9 метров.
ШВП гайки TBI 2510, 4 шт.
Профильные направляющие HIWIN каретка HGH25-CA, 12 шт.
Рельс HGH25, 10 метров.
Шаговые двигатели:
NEMA34-8801: 3 шт.
NEMA 23_2430: 1шт.
Шкив BLA-25-5M-15-A-N14: 4 шт.
Шкив BLA-40-T5-20-A-N 19: 2 шт.
Шкив BLA-30-T5-20-A-N14: 2 шт.

Плата интерфейсная StepMaster v2.5: 1 шт.
Драйвер шагового двигателя DM542: 4шт. (Китай)
Импульсный источник питания 48В, 8А: 2шт. (Китай)
Частотный преобразователь на 2,2 кВт. (Китай)
Шпиндель на 2,2 кВт. (Китай)

Основные детали и компоненты вроде перечислил, если что-то не включил, то пишите в комментарии, добавлю.

Опыт работы на станке: В конечном итоге спустя почти полтора года, станок мы все же запустили. Сначала настроили точность позиционирования осей и их максимальную скорость. По словам более опытных коллег максимальная скорость в 3м/мин не высока и должна быть раза в три выше (для обработки дерева, фанеры и т.п.). При той скорости, которой мы достигли, портал и другие оси упершись в них руками (всем телом) почти не остановить — прёт как танк. Начали испытания с обработки фанеры, фреза идет как по маслу, вибрации станка нет, но и углублялись максимум на 10мм за один проход. Хотя после заглубляться стали на меньшую глубину.

По игравшись с деревом и пластиком, решили погрызть дюраль, тут я был в восторге, хоть и сломал сначала несколько фрез диаметром 2 мм, пока подбирал режимы резания. Дюраль режет очень уверенно, и получается достаточно чистый срез, по обработанной кромке.

Сталь пока обрабатывать не пробовали, но думаю, что как минимум гравировку станок потянет, а для фрезеровки шпиндель слабоват, жалко его убивать.

А в остальном станок отлично справляется с поставленными перед ним задачами.

Вывод, мнение о проделанной работе: Работа проделана не малая, мы в итоге изрядно приустали, так как ни кто не отменял основную работу. Да и денег вложено не мало, точную сумму не скажу, но это порядка 400т.р. Помимо затрат на комплектацию, основная часть расходов и большая часть сил, ушла на изготовление основания. Ух как мы с ним намаялись. А в остальном все делалось по мере поступления средств, времени и готовых деталей для продолжения сборки.

Станок получился вполне работоспособным, достаточно жестким, массивным и качественным. Поддерживающий хорошую точность позиционирования. При измерении квадрата из дюрали, размерами 40х40, точность получилась +- 0,05мм. Точность обработки более габаритных деталей не замеряли.

Что дальше…: По станку есть еще достаточно работы, в виде закрытия пыле — защитой направляющих и ШВП, обшивки станка по периметру и установки перекрытий в середине основания, которые будут образовывать 4 больших полки, под объем охлаждения шпинделя, хранения инструмента и оснастки. Одну из четвертей основания хотели оснастить четвертой осью. Также требуется на шпиндель установить циклон для отвода и сбора стружки о пыли, особенно если обрабатывать дерево или текстолит, от них пыль летит везде и осаждается повсюду.

Что касается дальнейшей судьбы станка то тут все не однозначно, так как у меня возник территориальный вопрос (я переехал в другой город), и станком заниматься сейчас почти некому. И вышеперечисленные планы не факт что сбудутся. Не кто этого два года назад и предположить не мог.

В случае продажи станка с его ценником все не понятно. Так как по себестоимости продавать откровенно жалко, а адекватная цена в голову пока не приходит.

На этом я пожалуй закончу свой рассказ. Если что-то я не осветил, то пишите мне, и я постараюсь дополнить текст. А в остальном многое показано в видео про изготовления станка на моем YouTube канале.

  • CAD/CAM
  • DIY или Сделай сам

Шаг 1: Дизайн и CAD модель

Все начинается с продуманного дизайна. Я сделал несколько эскизов, чтобы лучше прочувствовать размеры и форму будущего станка. После этого я создал CAD модель используя SolidWorks. После того, как я смоделировал все детали и узлы станка, я подготовил технические чертежи. Эти чертежи я использовал для изготовления деталей на ручных металлообрабатывающих станках: токарном и фрезерном.

Признаюсь честно, я люблю хорошие удобные инструменты. Именно поэтому я постарался сделать так, чтобы операции по техническому обслуживанию и регулировке станка осуществлялись как можно проще. Подшипники я поместил в специальные блоки для того, чтобы иметь возможность быстрой замены. Направляющие доступны для обслуживания, поэтому моя машина всегда будет чистой по окончанию работ.

Файлы для скачивания «Шаг 1»

Габаритные размеры

Шаг 2: Станина

Станина обеспечивает станку необходимую жесткость. На нее будет установлен подвижной портал, шаговые двигатели, ось Z и шпиндель, а позднее и рабочая поверхность. Для создания несущей рамы я использовал два алюминиевых профиля Maytec сечением 40х80 мм и две торцевые пластины из алюминия толщиной 10 мм. Все элементы я соединил между собой на алюминиевые уголки. Для усиления конструкции внутри основной рамы я сделал дополнительную квадратную рамку из профилей меньшего сечения.

Для того, чтобы в дальнейшем избежать попадания пыли на направляющие, я установил защитные уголки из алюминия. Уголок смонтирован с использованием Т-образных гаек, которые установлены в один из пазов профиля.

На обоих торцевых пластинах установлены блоки подшипников для установки приводного винта.

Несущая рама в сборе

Уголки для защиты направляющих

Файлы для скачивания «Шаг 2»

Чертежи основных элементов станины

Теги:

none Опубликована: 2012 г. 0 2

Вознаградить Я собрал 0 0

Самопальный ЧПУ — бюджетный вариант

Самодельные ЧПУ станки — это способ получить возможность обрабатывать дома или в гараже дерево/пластик/легкие металлы. Для кого-то это способ начать свой бизнес, для кого-то это дешевый способ реализовать свое хобби.

Небольшая статья на тему о самостоятельной сборке простого ЧПУ станка.

Предыдущие посты по теме:

Это наверное самый простой способ собрать ЧПУ станок. И один из самых недорогих. Софт простой в освоении (достаточно закинуть файл-2D-рисунок для простейшей фрезеровки).

Стоимость самой станины не велика (профиль Соберизавод), в зависимости от размеров это от тысячи рублей для небольшого станка до нескольких тысяч для мощного профиля большого размера (с учетом уголков и метизов).

Станок не претендует на самую оптимальную конструкцию, но наверняка один из самых недорогих и простых в сборке.

Идея взята из похожего станка CNC2417 В попытках исправить косяки китайских разработчиков были переделаны боковые пластины для рамы и держатели моторов. Прикладываю ссылку на Чертежи пластин для самостоятельной сборки подобного станка (под двигатели Nema17, направляющие цилиндрические 8 мм).

Для потребуется алюминиевый профиль, фурнитура для сборки (уголки) и метизы. Размеры станка могут быть любые, в разумных пределах. Я использовал 7 отрезков по 260 мм и два на 300 мм. Длинные отрезки идут для увеличенного хода стола по Y. В результате рабочая область будет чуть больше, чем у 2418.

В каталоге Соберизавод ищем нужный тип профиля и кликаем «купить» Режем в размер (размеры можно примерно прикинуть исходя из ваших потребностей Нарезаем сразу нужный профиль, в нужном количестве для рамы. Подтверждаем.

Плюс не забываем уголки и метизы для сборки. Опционально можно докупить и пластины для крепления.

В части сборки рамы все просто — свинчиваем профили с помощью уголков и закладных гаек.

Устанавливаем боковые пластины и держатели двигателей.

Далее нужно будет установить на раму остальные комплектующие.

Помимо рамы, для сборки потребуются другие комплектующие: «мозги», направляющие, ходовая часть, шпиндель, блок питания и т.п.

Большинство запчастей заказывал на площадке Таобао, так как получается дешевле при покупке комплекта (из-за одной запчасти нет смысла там заказывать, а если подбираете комплект — тогда да, удобно и выгодно).

Для доставки большой сборной посылки пользовался услугами посредника Yoybuy, воспользовался скидкой $10 для доставки (этот купон на скидку $10 то $20 дают всем вновь зарегистрированным пользователям).

В качестве платы управления используется простая МК1. Это самый бюджетный вариант с таким функционалом. Существуют «детские варианты» на Arduino Uno (Nano) + CNC Shield с прошивкой GRBL, которые могут подойти для ознакомления с ЧПУ, но для серьезной работы малопригодны, хотя бы из-за ограниченных возможностей прошивки.

(Не всегда ссылки корректно работают — я дублирую прямые ссылки на Таобао.)

Плата МК1 построена на основе PICmicro, имеет силовые выходы, входы для концевиков и датчика калибровки, а также возможность подключения ручного пульта управления.

Настройки плата не требует, подключается все просто (в лоте есть вариант с драйверами двигателей в комплекте).

Кстати, можно сделать ход конем, и прикупить полноценный пульт типа DDCSV — альтернативный вариант управления станком, хотя больше подходит для больших ЧПУ. Это наиболее бюджетный вариант автономного (без компьютера) управления станком, можно купить «навырост» — изготовив на маленьком станке детали для сборки большого ЧПУ фрезера. Пульт представляет собой автономный контроллер станка ЧПУ на 3 оси и имеет огромный функционал.

В качестве направляющих рекомендую рельсы SBR10. Можно взять 12-16, хотя 16 мм явно будет перебор.

Размер берите исходя их ваших хотелок (размеры хода по XY). В моем случае используются простые полированные валы 8 мм, это эконом-вариант направляющих. Но рекомендую именно рельсы.

Для обработки материалов потребуется шпиндель.

На Таобао есть неплохие варианты на 1,5кВт с воздушным охлаждением (до 24000 об/мин, диаметр 80 мм, цанга ER11, 400Гц).

Если размер станка 2418 для вас маловат, можно собрать что-то подобное, но на раме из профиля 6060 (6090) и рельсах SBR16. Для перемещения осей потребуются мощные двигатели типа 57BYG78 (57H2P7842A4) с током до 4.2A и усилием 2.1Nm. Это как раз мощный вариант, у меня используются простые Nema17 42HS8404.

Для управления шпинделем потребуется частотный преобразователь (ЧП, Vector Frequency Converter — VFD для поиска).

Это устройство, вырабатывающее три фазы 220В с частотой до 400Гц и имеющее множество настраиваемых параметров.

Простой и недорогой ЧП, имеющий вход бытовой сети (220В/50Гц, одна фаза L +ноль N).

Если размеры позволяет и есть доступ к трехфазной промышленной сети, можно выбрать вот такой недорогой ЧП.

По комплектующим все, многое было рассмотрено в предыдущих обзорах. При наличии некоторого навыка собирается все достаточно быстро, если опыта нет — может занять некоторое время. Если есть вопросы — спрашивайте))).

Скриншот управляющей программы для станка.

Проба хода по осям собранного станка.

В целом все, станок собирал для своего друга, он только начинает осваивать технологии с ЧПУ, и настольный вариант ему очень удобен. Профиль приобретался в компании Соберизавод, остальные комплектующие на Таобао через посредника Yoybuy. Прикинул сразу что нужно, сформировал одну большую сборную посылку. Получилось дешевле, чем покупать на Али или в оффлайне. Не забывайте про скидку — купон на $10 для доставки посылок от $20. Средняя посылка до 3 кг можно привезти за $20 с этим купоном.

Автор не входит в состав редакции iXBT.com (подробнее »)

Об авторе

Для того, чтобы найти крупицу истины в огромном количестве информации – загляните в мой личный блог на IXBT: обзоры тесты различных гаджетов, товаров и инструмента, а также подборки и списки интересных вариантов из китайских магазинов и не только. Постоянно добавляю свежие публикации и новые тематические направления.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Всем здравствуйте.
Решил поделиться недавней своей работой, к теме сайта относится с большой натяжкой, но может кому то будет интересно и натолкнёт на мысль сделать что то подобное для своей мастерской.
Давненько заглядывал в сторону ЧПУ, но всё как то казалось что эта тема слишком сложная походив по сайтам и поняв что ничего не понял откладывал постройку в долгий ящик.В этот раз твердо решил разобраться что к чему и собрать бюджетный ЧПУ.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Конечно ошибок сделал очень много, но для моих потребностей конструкция полностью устраивает.

Так как станочек бюджетный делал всё по максимуму из того что было под рукой.
Первый эксперимент по отливки алюминия
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Отлил заготовки для линейных подшипников.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Сделал примитивную печь для плавки алюминия.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Изготовил лобзик для резки пенопласта.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Трафарет распечатал на прозрачной плёнке для принтера.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Модель основания из пенопласта для последущей отливки из алюминия
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Пенопластовая модель обмазана строительной смесью.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Первый отливка и первый брак, явный не догрев.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Подготовка к отливки.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Результат моих стараний
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Разметка по шаблону.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Собрал всё в пакет для сверления за одну установку что бы обеспечить параллельность направляющих.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Та же самая процедура со стойками портала.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Линейные подшипники сделал на втулках от шкворней ГАЗ53
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Направляющие на ось Х диаметр 25мм на ось Y 20мм
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Начинаю не много собирать.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Проточка концов ходовых винтов дело требующее большой точности и прямых рук, я не рискнул портить шпильку из нержавейки потому что такой длинны она у меня одна и в случае брака пришлось бы покупать хлам шпильку из магазина с не полной резьбой.Решил выточить стаканы под подшипники на концы ходовых винтов.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Правка по индикатору ходового винта.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Изготовление ходовой гайки с возможностью регулировки зазора.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
В место второго метчика использовал для уменьшения зазора использовал обрезок шпильки с прорезью для отвода стружки.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Примерка оси Y
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Трещина.
Хотел бросить это дело, но как то успокоился и всё переделал.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Ещё раз отлил портал, но и он треснул второй раз!
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Ну что делать работы проделано очень много бросать тоже не хочется, делаем ещё раз и меняем крепление валов.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Примерка ходового винта оси Y для обработки концов под подшипники.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Ось Z
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Муфты соединяющие шаговый двигатель и ходовой винт сделаны из армированного шланга.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Опять трещина… ничего страшного нам не привыкать переделывать.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Делаем всё заново.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Временный стол из фанеры с закладными гайками для крепления заготовок
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Собрал электронику в месте с компютером в одном корпусе.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Временно установил шпиндель, откалибровал и вырезал держатель шпинделя и панель для компьютера станка.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Решил сделать систему смазки.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Краны для системы смазки выточил из капролона
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Кран позволяет регулировать подачу масла, обычно ставлю одна капля в 3 минуты.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Для удержания трубок от перегиба и придание нужной формы вовнутрь вставлена проволока.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Спаял поддон для сбора лишней смазки.
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.

Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Первая пробная 3D резка
Как я строил бездушную машину или ЧПУ фрезер своими руками.
Станок работает под управлением mach 3.
Слайд шоу по постройке станка.

При постройке станка было получено очень много положительных эмоций и радости от первой стружки.Теперь хочется построить более серьёзный станок, но пока себя сдерживаю.

  • Andrei
  • 5 апреля 2017, 21:12
  • 4

ЧПУ фрезерный станок для поделок

Добрый день, участники сообщества и самодельщики! Предлагаю вашему вниманию простой ЧПУ фрезерный станок напечатанный на 3D принтере. Станок предназначен для обработки дерева, текстолита и пластиков. Возможна обработка алюминия, но только с использованием мощного бесколлекторного шпинделя.
Самое вкусное в этом проекте это стоимость 12000-13000 рублей (без учета дремеля) и поработав своими руками получить довольно хорошую точность и скорость обработки.
Ссылка на оригинальный проект и 3d модели для скачивания: www.thingiverse.com/thing:790533

Для его изготовления понадобится:
1. 3D принтер (практически любой). В моем случае Anet A8. Ссылка на принтер: ru.Aliexpress.com/item/20…042311.0.0.274233ed8iYHPn
2. PLA пластик в количестве 2,5кг.
3. Трубы внешним диаметром 25мм. Рекомендую хромированные мебельные трубы. Они ровные и поверхность полированная. Приобрести можно в мебельных магазинах. Для увеличения жесткости трубы можно залить цементом или гибсом. По жесткости не уступят цельнометаллическим направляющим.
4. Шаговые двигатели NEMA17 5 штук. Покупал в китае: ru.Aliexpress.com/item/5p…042311.0.0.274233edH2Yedt
5. Arduino UNO с CNC Shield прошитая GRBL v0.9. Покупал в китае: ru.Aliexpress.com/item/Fr…042311.0.0.3b0e33edcgZWbh Прошивка: github.com/grbl/grbl
6. Подшипники 608ZZ в количестве 56шт. Покупать только в автомагазинах.
7. Зубчатые шкивы 5шт. и зубчатый ремень 5метров (под габариты станка 1000х1000). Покупал в китае: ru.Aliexpress.com/item/5m…042311.0.0.274233ed9BJ07k
ru.Aliexpress.com/item/LU…042311.0.0.274233ed9BJ07k
8. Болты, винты, гайки. Таблица с примерным количеством: yadi.sk/i/rDqoZSzQ3Zqr3n. Все необходимое можно приобрести в магазинах крепежа.
9. Один ходовой винт и две гайки: ru.Aliexpress.com/item/Sm…042311.0.0.274233ed9BJ07k
ru.Aliexpress.com/item/3D…042311.0.0.274233ed9BJ07k

Далее фото пробы пера по дереву:

Видео работы станка:

Оцените статью
TutShema
Добавить комментарий